目前市場上常用的三大類切削液是：全合成切削液、微乳半合成切削液和乳化液

　　1、全合成類：用R806N全合成切削液復(fù)合劑按1:1的比例可配制成全合成濃縮原液，將全合成濃縮原液按95%～98%的比例可稀釋成全合成切削液，呈透明狀的液體，具有很好的冷卻、潤滑、防銹性能，且環(huán)保易降解。水的導(dǎo)熱性能和冷卻效果好，但單純的水容易使金屬生銹，潤滑性能差、易氧化。而全合成切削液里面有防銹添加劑、水性潤滑劑和非離子表面活性劑等物質(zhì)，使其既具有良好的防銹性能、冷卻性能、潤滑性能和抗氧化性能。

　　2、半合成類：用R806B微乳液復(fù)合劑按1:1的比例可配制成半合成微乳濃縮原液，將微乳濃縮原液按95%～98%的比例可稀釋成半合成微乳切削液，呈半透明狀的液體，具有很好的冷卻、潤滑、防銹性能，且環(huán)保易降解。

　　3、乳化型類：是將原液用95%～98%的水稀釋而成，呈乳化不透明的液體，具有良好的潤滑、防銹性能、冷卻性比半合成稍差。

　　切削液的選用

　　1、粗加工時切削液的選用

　　粗加工時，加工余量大，所用切削用量大，產(chǎn)生大量的切削熱。采用高速鋼銑刀切削時，使用切削液的主要目的是降低切削溫度，減少銑刀磨損。采用低濃度乳化液或半合成。但必須連續(xù)、充分地澆注，以免處于高溫狀態(tài)的硬質(zhì)合金刀片產(chǎn)生巨大的內(nèi)應(yīng)力而出現(xiàn)裂紋。

　　2、精加工時切削液的選用

　　精加工時，要求表面粗糙度值較小，一般選用潤滑性能較好的切削液，如高濃度的乳化液。

　　3、根據(jù)工件材料的性質(zhì)選用切削液

　　切削鑄鐵、黃銅等脆性材料時，一般用全合成或者半合成切削液，以免崩碎切屑黏附在機(jī)床的運(yùn)動部件上。加工高強(qiáng)度鋼、高溫合金等難加工材料時，由于切削加工處于極壓潤滑摩擦狀態(tài)，故應(yīng)選用含極壓添加劑的切削液。切削有色金屬和銅、鋁合金時，為了得到較高的表面質(zhì)量和精度，可采用10%～20%的乳化液,但不能用含硫的切削液，因硫?qū)τ猩饘儆懈g作用。切削鎂合金時，不能用水溶液，以免燃燒。